铸钢件是通过将熔化的钢水注入预制模具中并冷却凝固后形成的，它不仅拥有良好的机械性能，并实现复杂的形状设计。然而，在热处理这一提升其机械性能的重要工序中，铸钢件往往面临变形的挑战。变形不仅影响铸件的精密度，也可能导致产品报废，带来经济损失。因此，厂家是怎么解决呢？

首先，热处理是通过控制加热和冷却过程来改变铸钢件的内部结构，实现所需的物理和机械性能。但在这一过程中，由于温度分布的不均匀、加热速度的控制不当或铸钢件 冷却方式的问题，出现几种变形：扭曲变形是多由于热处理中的不均匀热膨胀和收缩造成，尤其在复杂形状的铸件中更为常见；弯曲变形是当铸件的不同部位因冷却速度不同而产生不同的收缩量时产生的；压缩变形是在热处理过程中，如果材料的外部受到不均匀压力，或者内部组织收缩不均出现的；残余应力变形是热处理过程的快速冷却可能会导致残余应力增大，使得铸件在后续的机械加工或使用过程中发生变形。

为了确保质量，厂家在热处理需考虑到铸钢件 的加热均匀性和适宜的冷却速率，可降低变形风险，提升整体性能。